Característiques de processament de tubs de rectificat

Apr 29, 2024

Deixa un missatge

Alta precisió de processament: especialment per a alguns forats passants petits i mitjans, la cilindricitat pot estar a 0.001 mm. Algunes peces amb un gruix de paret desigual, com ara les bielles, poden tenir una rodonesa de 0,002 mm. Per a forats grans, la rodonesa també pot arribar als 0,005 mm. Si no hi ha ranures anulars ni forats radials, és possible que la rectitud arribi a 0,01 mm/1 m. L'afilat té una precisió de processament més alta que la mòlta, perquè el coixinet que suporta la mola es troba fora del forat que s'està rectificant durant la mòlta, cosa que provocarà desviacions. Especialment per al processament de forats petits, la precisió de mòlta és encara pitjor. En general, el rectificat només pot millorar la precisió de la forma de la peça de treball. Per millorar la precisió de la posició de la peça, cal prendre algunes mesures necessàries. Per exemple, utilitzeu un panell per millorar la perpendicularitat entre la cara final de la peça i l'eix. Bona qualitat de la superfície: la superfície té una textura creuada, cosa que és beneficiosa per a l'emmagatzematge d'oli lubricant i el manteniment de la pel·lícula d'oli. Té una alta relació de rodament de superfície, de manera que pot suportar càrregues més grans i resistir el desgast, allargant així la vida útil del producte. La velocitat de rectificat és baixa i la pedra d'esmolar i el forat estan en contacte superficial, de manera que la pressió mitjana de mòlta de cada gra abrasiu és petita. D'aquesta manera, la calor generada per la peça de treball és molt petita durant el rectificat, i gairebé no hi ha cap dany tèrmic ni capes de deteriorament a la superfície de la peça, i la deformació és petita. Gairebé no hi ha sorra incrustada i capa dura extruïda a la superfície rectificada.
Àmplia gamma de processament: processament principalment de diversos forats cilíndrics: forats passants, forats amb discontinuïtats axials i radials, com ara forats amb forats o ranures radials, forats de claveguera, forats estriats, forats cecs, forats de diversos passos, etc. A més, el rectificat El capçal també es pot utilitzar per processar forats cònics, forats el·líptics, etc. No obstant això, a causa de la complexa estructura del capçal de rectificat, generalment no s'utilitza. El cilindre es pot afilar amb una eina de rectificat externa, però la quantitat que s'elimina és molt més petita que la de la rectificació interna. La rectificació pot processar gairebé qualsevol material, especialment l'aplicació d'abrasius de diamant i nitrur de bor cúbic, que amplia encara més els camps d'aplicació de la rectificació i també millora considerablement l'eficiència del processament de rectificat.
Petita dotació de tall: per tal d'aconseguir la precisió requerida pel dibuix, el rectificat és el mètode de processament amb el menor marge d'eliminació entre tots els mètodes de processament. En el procés de rectificat, l'eina de rectificat utilitza la peça de treball com a guia per eliminar l'excés de material de la peça de treball per aconseguir la precisió requerida de la peça de treball. En rectificar, l'eina de rectificat primer afina l'àrea de la peça que s'ha d'eliminar amb un gran marge i, a continuació, s'afina gradualment fins a l'àrea que s'ha d'eliminar amb un petit marge.
Forta capacitat de correcció de forats: a causa de les deficiències en altres tècniques de processament, es produiran alguns defectes de processament durant el processament. Com ara: fora de la rodonesa, boca de campana, forat ondulat, mida petita, forma de tambor, conicitat, patró avorrit, patró escariador, forma de l'arc de Sant Martí, desviació del forat i rugositat superficial, etc. El procés de rectificat pot millorar significativament la precisió dimensional, la rodonesa, rectitud, cilindricitat i rugositat de la superfície del forat i del cercle exterior eliminant petites quantitats de mecanitzat.

Per obtenir més informació sobre els tubs de rectificat, visiteu el següent lloc web: https://www.skivingtubelw.com

 

Enviar la consulta